2003年4月，上海通用東岳汽車有限公司正式成立。今年8月，上海通用重組金杯通用，成立上海通用北盛汽車公司。一年多的時間里，上海通用先后完成了煙臺東岳和沈陽北盛兩個生產基地的建設，連同上海金橋生產基地在內已形成了從南到北三足鼎立的生產格局。 迅速的擴張為企業(yè)從管理到質量控制帶來全方位的挑戰(zhàn)，上海通用汽車如何保證擴張的質量呢? 對體系硬件、軟件和人的建設是關鍵 上汽集團副總裁、上海通用汽車有限公司總經理陳虹曾說，上海通用汽車的一個可持續(xù)競爭力就是其體系競爭力。對上海通用汽車的制造及管理體系的復制與延伸，對精益生產從理念到操作的整體移植。成為上海通用汽車擴展規(guī)模、增強實力的關鍵所在。 上海通用汽車以通用汽車全球制造系統(tǒng)為藍本，結合自身特點和國情，創(chuàng)造了自己的精益生產體系——SGM-GMS(上海通用汽車標準制造體系)。從硬件設計和流程規(guī)范上，對這樣一套體系進行完整的復制與延伸。這成為上海通用汽車北盛生產基地的建設目標，也成為今后產品質量的有力保證。 上海通用汽車專門向沈陽派駐了一支30余人的工作小組負責北盛的籌建，他們當中涵蓋了從采購、物流、制造、信息等汽車制造業(yè)的全部環(huán)節(jié)。在硬件方面。上海通用汽車計劃投入2．88億元人民幣，對沈陽北盛進行設備改造和工藝改進工作。保證在主要生產設備及關鍵產品控制設施上完全符合上海通用汽車的生產要求。在軟件方面，將上海通用汽車的工藝文件、管理體系文件轉化為北盛所需要的文件；為了充分保障物料品質，沈陽北盛完全沿用GL8原有的供應商。 上海通用汽車投資4000余萬元人民幣建造了沈陽北盛的IT系統(tǒng)。從客戶訂單開始，生產訂單、物料計劃、采購、財務、成本、一直到銷售給客戶，整個業(yè)務流程都有一套完整的信息系統(tǒng)支持著公司各部門的業(yè)務運作。在沈陽本地服務器上運行的制造現場管理系統(tǒng)，可以將生產線的生產信息同步傳送到位于金橋的柔性制造系統(tǒng)大型服務器上，進行運算、控制。這使北盛基地的精益生產體系與金橋基地同出一源，指令保持一致。 “有計劃的隨班見習”是上海通用汽車在煙臺東岳生產基地建設中行之有效的一套人員培訓計劃，在沈陽北盛的建設過程中再次得到了充分運用。沈陽北盛用4個月的時間完成了704人、超過20萬小時的技術和管理培訓。全部一線工人都分批次到上海通用汽車金橋基地和東岳基地進行培訓。 充分運用現有的成熟體系 在一個完善的體系架構之上，對成熟體系的駕馭，同樣是SGM-GMS的一大特點。 上海通用汽車產品生產共有四道質量閥，分別為Tryout(設備試運行)、預試生產、試生產以及正式生產四個階段。全部由上海金橋生產基地質量控制總部牽頭控制。質量閥的設置，使上海通用汽車在新車生產重大的質量控制環(huán)節(jié)上，其質量達標的審核由公司高層的集體決議作出。這是上海通用汽車對質量控制所強制施加的體系作用力，體現了SGM-GMS質量控制的一個核心思想：質量的控制由體系保證，而不是取決于某一個人或某幾個人的決策。 在上海通用體系內．新車生產的每一個質量閥的開啟都是一件足以在內部構成轟動的“大事件”。沈陽北盛的質量體系完全沿用上海通用汽車的質量體系，GL8遷移項目第一個質量閥開啟的時候，公司的高層領導集體來到沈陽北盛，現場討論作出決策。 在北盛基地的建設過程中。質量體系創(chuàng)建過程與工程建設過程同步進行。體系控制和對人員素質的把握，成為實施產品質量控制的兩大關鍵要素。確保產品質量萬無一失。